W jaki sposób ultradźwiękowa powłoka dyszy natryskowej jest fotorezystem?

Technologia natryskiwania ultradźwiękowego jest nową technologią odgrywającą obecnie znaczącą rolę w różnych gałęziach przemysłu. Większa liczba klientów wybiera teraz dyszę ultradźwiękową do powlekania. W porównaniu z tradycyjnym natryskiwaniem dwoma-cieczami, natryskiwanie ultradźwiękowe oferuje znaczne korzyści w zakresie jakości powłoki, wykorzystania materiału i zgodności procesu.

 

Nasza firma oferuje bezpłatne usługi testowania próbek, a coraz większa liczba klientów wysyła nam próbki do testów. Nasz sprzęt spotkał się z pozytywnymi opiniami i uznaniem wśród naszych klientów.

 

Dzisiaj omówimy ultradźwiękowe natryskiwanie fotomaski, stosunkowo powszechny rodzaj natryskiwania materiałów.

 

Fotomaska ​​to cienki film wrażliwy na światło i promieniowanie, używany głównie do tworzenia precyzyjnych wzorów w takich dziedzinach, jak obwody scalone i panele wyświetlaczy. Służy jako powłoka odporna na trawienie-w procesie fotolitografii. Jego rozpuszczalność zmienia się pod wpływem światła, tworząc pożądany wzór obwodu. Fotomaski dzielą się na ton-pozytywny (obszary naświetlone rozpuszczają się) i ton-negatywny (obszary nienaświetlone rozpuszczają się). W zależności od źródła światła ekspozycji, dzieli się je na UV, głębokie UV, ekstremalne UV i odporne na wiązkę elektronów.

Podstawą technologii natryskiwania ultradźwiękowego fotorezystu jest wykorzystanie energii wibracji ultradźwiękowych w celu uzyskania wydajnej i równomiernej atomizacji fotorezystu. Precyzyjna kontrola przepływu powietrza dostarcza następnie rozpylone kropelki na powierzchnię podłoża, tworząc-wysokiej jakości powłokę. Proces można podzielić na trzy kluczowe etapy:

 

 

1. Rozpylanie fotorezystu:-wibracje o wysokiej częstotliwości powodują rozbicie napięcia powierzchniowego cieczy.

Podstawowym elementem technologii natryskiwania ultradźwiękowego jest ultradźwiękowa dysza atomizująca, w której znajduje się piezoelektryczny wibrator ceramiczny. Gdy do wibratora zostanie przyłożony sygnał elektryczny o-częstotliwości, generuje on wibracje mechaniczne o tej samej częstotliwości, przekazując energię wibracji na powierzchnię rozpylającą dyszy. Po dostarczeniu fotomaski na powierzchnię atomizującą przez system dostarczania cieczy,-wibracje o wysokiej częstotliwości szybko przełamują napięcie powierzchniowe cieczy, tworząc kropelki wielkości mikronów-o jednolitej średnicy (zwykle 5 μm–50 μm).

W porównaniu z tradycyjną atomizacją ciśnieniową (która opiera się na przepływie powietrza pod wysokim-ciśnieniem w celu rozbicia cieczy) atomizacja ultradźwiękowa eliminuje potrzebę zakłócania przepływu powietrza-pod wysokim ciśnieniem, co skutkuje bardziej równomiernym rozkładem wielkości kropel (w granicach ±10%). Zapobiega także rozpryskiwaniu się kropel i zakłócaniu powierzchni podłoża na skutek uderzenia strumienia powietrza.

 

2. Precyzyjna kontrola ścieżki transferu

Nasza firma zatrudnia profesjonalnych inżynierów-programistów, którzy potrafią samodzielnie zaprogramować ścieżkę rozpylania atomizacji. Możemy również dostosować różne ścieżki natryskiwania zgodnie z wymaganiami klienta. Posiadamy dojrzałe doświadczenie w produkcji kompletnych maszyn. Dla każdego urządzenia programujemy je pod klienta. Na ekranie klient widzi-ścieżkę natryskiwania w czasie rzeczywistym. Oprócz wyboru ścieżki musimy także dostosować prędkość przepływu powietrza (aby kontrolować odległość przenoszenia, zwykle 5-50 mm) oraz względne położenie dyszy i podłoża (za pomocą ramienia robota lub stołu translacyjnego do pozycjonowania trójwymiarowego). Dbamy o to, aby rozpylone cząstki docierały do ​​powierzchni podłoża pionowo i równomiernie, unikając nierównej grubości powłoki spowodowanej turbulencjami przepływu powietrza.

3. Tworzenie powłoki: utwardzanie w niskiej-temperaturze zapewnia integralność strukturalną

Po osadzeniu zatomizowanych kropelek na powierzchni podłoża poddawane są one procesowi utwardzania-w niskiej temperaturze (zwykle 60 stopni -120 stopni, czyli znacznie niższym niż-temperatury utwardzania w wysokiej temperaturze w przypadku tradycyjnego powlekania wirowego), w celu utworzenia powłoki. Utwardzanie w niskiej temperaturze nie tylko zapobiega deformacji podłoża lub degradacji materiału spowodowanej wysokimi temperaturami, ale także zmniejsza akumulację naprężeń w fotomasce, poprawiając przyczepność powłoki i integralność strukturalną, kładąc dobry fundament pod kolejne procesy fotolitograficzne.