W jaki sposób ultradźwiękowa powłoka natryskowa może poprawić aplikację fotorezystu?

Wstęp

Powłoka fotorezystowa to krytyczny proces w produkcji półprzewodników, mikroelektronice, MEMS, czujnikach i innych gałęziach przemysłu precyzyjnego. Jakość i jednorodność warstwy fotorezystu bezpośrednio wpływają na późniejsze procesy naświetlania, wywoływania, trawienia i przenoszenia wzoru.

Tradycyjne powlekanie wirowe jest szeroko stosowane w zastosowaniach fotomaski, ale może mieć ograniczenia w przypadku obróbki-płaskich podłoży, struktur trójwymiarowych-, płytek z topografią powierzchni lub materiałów, w przypadku których ważna jest jednorodność powłoki i wykorzystanie materiału.

Technologia powlekania natryskowego ultradźwiękowegozapewnia alternatywne rozwiązanie. Wykorzystując wibracje ultradźwiękowe o wysokiej-częstotliwości do rozpylania płynnej fotomaski na drobne i stosunkowo jednolite kropelki, ultradźwiękowy system natryskiwania może generować kontrolowany natrysk w celu osadzania cienkiej-warstwy.

Podstawowy proces to:

Fotomaska ​​→ Atomizacja ultradźwiękowa → Drobne kropelki → Kontrolowane natryskiwanie → Jednolita folia fotomaski

W przeciwieństwie do konwencjonalnego natryskiwania pneumatycznego, atomizacja ultradźwiękowa nie opiera się głównie na-powietrzu pod wysokim ciśnieniem w celu rozbicia cieczy na kropelki. Wibracje o wysokiej-częstotliwości na powierzchni dyszy powodują proces atomizacji.

Powstały natrysk można kontrolować za pomocą takich parametrów, jak częstotliwość ultradźwiękowa, natężenie przepływu cieczy, odległość natryskiwania, ruch dyszy i prędkość podłoża.

Dlaczego warto stosować atomizację ultradźwiękową w przypadku fotorezystu?

1. Jednolita cienka-powłoka

Atomizacja ultradźwiękowa może wytwarzać drobne kropelki o stosunkowo wąskim-rozkładzie wielkości kropel. Odpowiednio zoptymalizowane parametry natrysku umożliwiają równomierne osadzanie kropel na powierzchni podłoża.

Jest to szczególnie przydatne w zastosowaniach wymagających kontrolowanej i jednolitej grubości fotomaski.

2. Precyzyjne osadzanie materiału

Fotomaska ​​może być drogim materiałem, dlatego ważne jest ograniczenie niepotrzebnego zużycia materiału.

Powłoka natryskowa ultradźwiękowa umożliwia precyzyjną kontrolę natężenia przepływu cieczy. W porównaniu z konwencjonalnymi systemami natryskowymi, które wykorzystują duże ilości sprężonego powietrza, proces ten może potencjalnie zmniejszyć nadmierne natryskiwanie i poprawić wykorzystanie materiału.

3. Nadaje się do złożonych powierzchni

Powłoka wirowa najlepiej sprawdza się na stosunkowo płaskich podłożach. Powlekanie natryskiem ultradźwiękowym zapewnia większą elastyczność powlekania:

Struktury 3D

Podłoża mikrostrukturalne

Komponenty MEMS

Powierzchnie nie-płaskie

Wafle strukturowane

Podłoża-o dużej powierzchni

Specjalistyczne komponenty elektroniczne

Spray może dotrzeć do obszarów, które mogą być trudne do równomiernego pokrycia przy użyciu konwencjonalnego powlekania wirowego.

4. Niska-prędkość i kontrolowany oprysk

Atomizacja ultradźwiękowa może wygenerować miękki i kontrolowany spray. Dzięki temu nadaje się do zastosowań, w których należy zminimalizować nadmierne uderzenia lub turbulencje natrysku.

Charakterystykę natrysku można regulować, zmieniając częstotliwość ultradźwiękową, prędkość podawania cieczy, odległość dyszy-od-podłoża i prędkość skanowania.

5. Elastyczna kontrola grubości powłoki

Na grubość fotomaski wpływa wiele parametrów procesu. Dzięki ultradźwiękowemu systemowi natryskiwania grubość powłoki można regulować za pomocą takich czynników, jak:

Stężenie fotomaski

Natężenie przepływu cieczy

Częstotliwość ultradźwiękowa

Odległość natryskiwania

Szybkość skanowania dyszy

Liczba przejść powłoki

Temperatura podłoża

Warunki suszenia

Umożliwia to optymalizację procesu powlekania pod kątem różnych receptur fotomaski i wymagań podłoża.

Powłoka fotorezystowa wymaga precyzyjnej kontroli grubości, jednorodności, zużycia materiału i pokrycia podłoża.Technologia powlekania natryskowego ultradźwiękowegooferuje elastyczne podejście do osadzania fotomaski, szczególnie podczas pracy z cienkimi warstwami, złożonymi strukturami lub podłożami, które są trudne w obróbce przy użyciu konwencjonalnego powlekania wirowego.